Das zu reinigende Teilespektrum umfasste anspruchsvoll geformte Stanz‑ und Ziehteile mit komplexen Vertiefungen, Kanten und Sacklochbereichen, die meist stark mit Öl‑ und partikelhaltigen Rückständen behaftet sind. Neben einer hervorragenden Entfettungsleistung sollte die Anlage eine reproduzierbare Restschmutzarmut gewährleisten – vergleichbar mit den Ergebnissen aus der internen Lohnreinigung von vapic.
Eine weitere zentrale Anforderung war die Anpassung an ein zwei‑schichtiges Produktionsumfeld mit automatisch beschicktem Materialfluss. Gleichzeitig galt es, den Energieaufwand deutlich zu senken und die Prozesse vollständig geschlossen unter Vakuum auszuführen, um Emissionen zu vermeiden. So entstand das Zielbild einer robusten, kompakten und emissionsarmen Reinigungsanlage, optimiert für Gitterbox‑Größe und energieeffizienten Mehrschichtbetrieb.
Im Herstellprozess von Stanz‑ und Tiefziehteilen entstehen komplexe Geometrien mit tiefliegenden Bereichen, Bohrungen und Überlappungen, in denen sich Bearbeitungsöle und Partikel festsetzen.
Bisherige Reinigungssysteme stießen bei diesen Geometrien und Stückgewichten schnell an ihre Grenzen: Rückstände blieben in Sacklöchern zurück, und durch lange Trocknungszeiten entstanden Engpässe im Materialfluss. Gleichzeitig sollte der Energieeinsatz im Vergleich zu herkömmlichen Lösungsmittelanlagen deutlich reduziert werden.
Gesucht war also eine leistungsfähige, emissionsarme und energieeffiziente Lösungsmittel‑Reinigungsanlage, die eine zuverlässige Entfettung ganzer Gitterboxen ermöglicht – mit konstant hoher Reinigungsqualität und automatisierter Logistikanbindung.
vapic konzipierte für diese Aufgabenstellung eine vakuumfeste Lösungsmittelanlage auf Basis von Perchlorethylen, ausgelegt für Gitterboxmaße 1200 × 800 × 1000 mm.
Das kombinierte Druckwechsel‑ und Heißdampfentfettungsverfahren hebt das Medium abwechselnd auf Siedetemperatur und kondensiert es anschließend wieder – so werden selbst enge Spalten und Sacklöcher vollständig gespült. Gleichzeitig erfolgt eine Vollstromfiltration über Hochleistungsfilterelemente bis 1 µm, um Partikelrückstände dauerhaft zu vermeiden.
Die Vakuumtrocknung mit integriertem Wärmerückgewinnungssystem garantiert kurze Prozesszeiten bei minimalem Energieverbrauch.
Ein automatisches Shuttle‑Beschickungssystem übernimmt die Be‑ und Entladung sowie die Zwischenlagerung der Gitterboxen auf acht Plätzen – perfekt eingebunden in den vorhandenen Materialfluss.
Durch das vapic‑Verfahren erreicht der Kunde jetzt konstant saubere und fleckenfreie Bauteile, selbst bei anspruchsvollen Geometrien. Die Taktzeiten konnten um bis zu 50 % reduziert werden, während der Energiebedarf gegenüber vergleichbaren PER‑Systemen um rund 70 % gesunken ist.
Dank geschlossener Vakuumtechnik arbeitet die Anlage nahezu emissionsfrei und erfüllt alle Sicherheits‑ und Umweltvorgaben der 2. BImSchV.
Das System überzeugt durch stabile Prozessbedingungen, niedrige Betriebskosten und eine hohe Anlagenverfügbarkeit, was zu einer deutlichen Verbesserung von Qualität, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit in der Teilefertigung führt
Senden Sie uns gerne Ihre grobe Projektbeschreibung zu, wir freuen uns von Ihnen zu hören!
Jede vapic Reinigungsanlage ist eine maßgeschneiderte Sonderanfertigung. In unseren Projektbeispielen zeigen wir, wie wir individuelle Anforderungen aus Industrie und Fertigung in leistungsfähige, effiziente Reinigungslösungen umsetzen.
